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| 【化工】大氮肥节能减排还需“精雕细刻” |
| （时间:2012/5/31 9:16:12） |
装置大型化一方面带来了合成氨工业、氮肥工业的进步，增强了企业的竞争力；另一方面也带来了很多问题，装置在节能减排方面“精雕细刻”不够。所以，要像过去抓小氮肥那样，把整个装置吃透，让装置每部分都做到能量综合利用，节能减排效果方能做到最好。这是上周在石家庄举办的第18届全国氮肥、甲醇行业气体净化技术交流年会上代表们一致的观点。
记者了解到，合成氨装置大型化已经成为国内外的主流趋势。近几年国外新建的装置规模都在30万～70万吨，今后新建装置规模还会继续扩大。国内企业合成氨大型化发展也很迅猛，目前全国年产量超过30万吨的企业已经有40多家，产量占到全国总产量的50%左右。现在，国内企业纷纷投建30-52及45-80装置，如沧州正元不久前在黄骅港开工建设的60-80装置就已达到世界级规模。
这些装置的建设极大推动了我国合成氨工业的发展，不仅提升了氮肥工业的市场竞争力，还带动了装置中的核心环节——煤气化装置向节能型发展。如今，传统的固定床造气装置正在逐步被低能耗的新型煤气化装置所取代。此外，大型化装置的建设也带动了其它配套设备的技术进步和节能减排。
但是，专家认为单纯的装置大型化发展在促进合成氨技术进步、优化工艺和能量综合利用的同时，也带来了一些问题。例如，有些企业造气炉还是小炉子，其他配套装置也是原来的老装置，可能力却在不断地扩大，这就造成了工艺与装置不匹配，并没有实现大型化装置应该达到的节能降耗水平。
中国氮肥工业协会名誉理事长孔祥琳在会上指出，我国的氮肥工业在近几年发展过程中，很多企业已经壮大了，上了大型新装置，但是对装置的“精雕细刻”还不够，现在普遍存在的问题是大型化，特别是煤头新型煤气化装置的能耗水平还不太理想。分析原因，有系统净化及资源是否合理利用的问题，同时也有合成氨、甲醇装置不够匹配、不够优化、不够先进，没有完全达到装置大型化要求的问题，所以大型装置的每个工艺、每个设备的能量综合利用，还有待于全行业做更多的探索。
据记者了解，在合成氨装置大型化制造领域，河北阳煤正元化工集团成为后起新秀。其旗下子公司正元塔器研制的2.4米合成氨系统已在石家庄正元化肥成功运行，吨氨煤耗由1.223吨降到1.164吨，氨合成反应热利用率高达90%以上，各项指标都达到或优于设计指标。
氮肥行业专家於子方指出：“正元塔器、南京国昌、湖南安淳三家开发的大合成系统工艺上各有特色，能耗越来越低，但是仍然还有潜力可挖。国家大力倡导节能减排，这关系到我们自身的生存问题，是我们的社会责任，也是我们氮肥行业要做的主要工作。”
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